La escasez de madera natural para la producción de muebles económicos ha llevado a la aparición de tableros de partículas de madera a mediados del siglo pasado. Este tipo de madera relativamente barata es conocida hoy por todos los propietarios.
Los países europeos en los años 40 del siglo pasado utilizaron madera contrachapada y madera para fabricar muebles, pero se enfrentaron a un aumento en el precio y a la falta de suministros de estos materiales a sus fábricas. El ingeniero alemán Max Himmelheber trabajó durante varios años para crear un material compuesto duradero y asequible. Según la tecnología desarrollada por él, se utilizaron aserrín y resinas fenólicas para crear aglomerado.
GOST 10632 89 regula el contenido de formaldehído libre en 100 g. placas de aglomerado de clase E1 - hasta 10 mg, clase E2 - hasta 30 mg.
La producción consta de varias etapas:
- producción de aserrín;
- clasificación y secado de materias primas;
- conexión de chips con pegamento;
- formación de alfombras;
- prensado en caliente de placas;
- enfriamiento;
- molienda y corte;
- embalaje.
- Conseguir chips
Para el aserrín, use cualquier desperdicio de madera. La madera no comercial se libera de la corteza, se corta en secciones de un metro de largo y se coloca en una piscina de hidrotratamiento. Las virutas en las máquinas se cortan paralelas a las fibras de madera de secciones de medio metro. Más de la mitad del aglomerado está formado por chips grandes, el medio de tres capas se forma a partir de él. Las capas externas están compuestas de chips más finos y de mejor calidad. Las virutas en rodajas entran en molinos especiales, donde se parten en anchura con martillos y se vuelven más lisas.
- El secado
El aserrín de las empresas de carpintería también llega a silos especiales para recolectar astillas. Para el secado, las astillas ingresan a la unidad a través del transportador, donde se mezclan y soplan con aire caliente. Las partículas grandes se separan de lo normal y se devuelven al molino.
- Formación de alfombras con astillas y pegamento
Las virutas secas se dosifican en el mezclador, y el adhesivo - resina sintética - también se alimenta allí. Para pegar el chip de manera uniforme, se rocía con aire comprimido. Las virutas recubiertas de pegamento se colocan en un transportador vibratorio.
- Prensado y enfriamiento
La alfombra se forma en cuatro prensas en frío:
- la capa inferior de la alfombra se forma en la primera;
- las prensas segunda y tercera forman una segunda capa de astillas gruesas;
- en la cuarta prensa, se forma una tercera capa externa de la alfombra.
A continuación, la alfombra de tres capas cae sobre la prensa de sellado, el espesor del material compuesto se reduce en tres. La alfombra calentada y humedecida viene bajo una prensa caliente. La temperatura en la cámara es de 150 grados centígrados, y la presión es de 20 kg por centímetro cuadrado de alfombra.
La humedad, que se evapora rápidamente bajo presión, forma un impulso de vapor. El vapor penetra en cada capa de la alfombra, reduciendo su exposición a la prensa.
Cuando finaliza el proceso de prensado, la placa caliente se enfría con una corriente de aire frío. La placa terminada está pulida.
Laminado por un aglomerado (LDSP)
Gracias a la laminación, la placa recibe un revestimiento y no necesita más decoración. El proceso de laminación no es simple y consta de varias etapas:
- preparación de superficie y papel;
- creando paquetes;
- laminado bajo la prensa.
Formación
La superficie pulida de la placa está enlucida y lijada nuevamente. Para la laminación, se utiliza sulfato, sulfito y papel de acabado. Puede ser monofónico o imitar la superficie de un árbol. El método de impresión en huecograbado le permite obtener un patrón de tres colores. Antes de la laminación, el papel se impregna con resinas en máquinas especiales. Las resinas se absorben en el papel, eliminando completamente el aire de su superficie. Al principio, un líquido viscoso cubre un lado del papel, el aire sale por el otro lado, luego el papel está completamente sumergido en la sustancia resinosa. El papel impregnado de resina se seca en una cámara de convección.
Creando paquetes
Antes de cargar en la prensa, se forma un paquete de las siguientes capas:
- hoja de aglomerado;
- base de papel en forma de hojas grandes en ambos lados de la hoja;
- las capas decorativas y de acabado se colocan solo en el lado frontal de la hoja;
- hojas de metal
Se cargan varios paquetes en la unidad de laminación, se colocan juntas de asbesto entre ellos.
Laminado de aglomerado bajo prensa
Las placas en paquetes se colocan debajo de una prensa hidráulica, donde durante 15 minutos se exponen a una temperatura de 135-210 grados Celsius, y la presión en la instalación es de 25-28 MPa.
La laminación en diferentes empresas se lleva a cabo utilizando dos tecnologías:
- usando vapor de agua;
- sin vapor
Completa el proceso de enfriamiento, envasado, almacenamiento.
Otros métodos de revestimiento
El almacenamiento en caché es la misma laminación, pero es más fácil y rápido. La superficie de la placa está cubierta con pegamento, se coloca papel impregnado con resinas, se nivela con rodillos. Después de eso, la estufa pasa a una prensa fría o caliente.
La superficie del tablero de partículas está cubierta con películas de PVC, pero dicho revestimiento es más susceptible a daños mecánicos. Otro tipo de revestimiento es el revestimiento de chapa natural, el proceso es similar a la laminación.
Todos los tableros de aglomerado parecen iguales, pero están divididos en tipos y grados, y pueden ser resistentes al fuego y al agua. Las placas son relativamente baratas, tienen una superficie lisa y son duraderas: no se secan ni se tuercen, por lo tanto, son un material universal para la producción de muebles.
Material de video “Producción de aglomerado de muebles”: